Servitizzazione, un modello di business che trasforma le tradizionali forme di vendita di prodotto e che si estende progressivamente a costruttori di macchine e a fornitori di parti e componenti. È il caso di Celada Fasteners, azienda della famiglia Celada, nata negli Anni ’70 dallo spin off del gruppo RF Celada e diventata nel 1986 l’attuale Psm Celada Fasteners, joint venture con la società britannica Psm International, oggi parte della multinazionale svedese Bulten. Distributore di sistemi di fissaggio (fastener), chiusure rapide e attrezzature di assemblaggio per i più disparati settori produttivi (automotive, aeronautica, edilizia, elettromeccanica, automazione e arredamento) l’azienda ha cambiato radicalmente la relazione fornitore-cliente investendo soprattutto in servizi di assistenza e consulenza ingegneristica (vedi intervista a Junio Riccardo Celada, direttore generale di Psm Celada Fasteners).
Dare supporto a chi progetta il manufatto in modo tale da arrivare ad avere il miglior risultato nell’applicazione del fastener, un’attività che permette di raggiungere una qualità di prodotto più elevata. Servizi che in Celada Fasteners si concentrano sugli inserti per l’assemblaggio di prodotti in plastica, sia nell’ambito della manifattura tradizionale che in quella additiva. «La scelta dei fastener per l’assemblaggio di materiali plastici richiede un’attenzione particolare poiché le caratteristiche differiscono notevolmente da quelle dei metalli. Nostro obiettivo è essere riconosciuti come gli esperti degli inserti per dare ai clienti le soluzioni più innovative e performanti nell’ambito della plastica», afferma Stefano Chiodini, direttore commerciale di Celada Fasteners. Un’offerta, declinata in logica di servitizzazione, che viene potenziata da piattaforme digitali di customer service per sviluppare una relazione one-to-one o business to person (b2p), attenta ai bisogni individuali. «Preventivi, ordini. Accedendo al portale online e all’area personale ciascun cliente può visualizzare tutte le informazioni di cui necessita», dice Chiodini.
Fornire ai progettisti e ai costruttori soluzioni tecniche per la risoluzione dei problemi di assemblaggio, garantendo migliori prestazioni del prodotto finito. Attività che vengono affiancate al noleggio per le macchine di montaggio (il servizio Fasto.tech) e a corsi di formazione per gli operatori. L’obiettivo in quest’ultimo caso è formare competenze e skill, fornire alle aziende la conoscenza e le linee guida per definire e individuare l’inserto corretto, anche in tema di sostenibilità. È il caso di Bosch che, grazie al supporto di Celada Fasteners, utilizza oggi inserti ottone green, a bassissima percentuale di piombo, per l’assemblaggio del coperchio delle batterie delle biciclette. «Sempre più normative limitano l’utilizzo del piombo in molti prodotti in commercio. Condizione che spinge i produttori a sviluppare alternative sostenibili e che noi supportiamo da un punto di vista di sviluppo ingegneristico», dice Chiodini. Ecco i vantaggi che nascono dalla servitizzazione di prodotto attraverso i servizi di consulenza ingegneristica di Celada Fasteners, azienda che vanta in Italia oltre 3.000 clienti, tra questi anche grandi aziende come Ferrari, Cnh Industrial, Fincantieri, Brembo, DeLonghi, Stellantis, Ducati, Abb, General Electric, Iveco e Leonardo.
Elisert, Hi-Tork, Taper, i fastener Celada per il montaggio di materiali termoplastici e la consulenza ingegneristica per manifattura tradizionale e additiva
La gamma dei fasteners per materie plastiche di Celada soddisfa le più diverse applicazioni. Tra questi si possono citare prodotti come Elisert (inserti filettati per montaggio all’interno di materiali termoplastici adatti per un’ampia serie di applicazioni di componenti industriali del settore elettrodomestico e automotive) o come Hi-Tork (un inserto sviluppato per ottenere maggiori prestazioni nelle sollecitazioni a trazione ed a coppia della vite assemblata). E ancora, la serie Taper, con inserti per installazione in fori a sezione conica con zigrinatura esterna che, in contatto con la materia plastica, permettono di ottenere una notevole resistenza alla trazione e alla coppia. Inserti che vengono affiancati da macchine per il montaggio come la saldatrice a ultrasuoni Us400. «Materiali più leggeri ed economici hanno sostituito quelli tradizionali in metallo. Ma per poter fare un corretto assemblaggio di parti in plastica vanno considerati attentamente tutta una serie di fattori, dice Chiodini «Il tema è la prestazione. Spesso si corre il rischio di utilizzare l’inserto meno idoneo, viti autofilettanti progettate per materiali come legno o metallo, per esempio, oppure ci si indirizza verso il prodotto con il prezzo più basso, con la presunzione che gli inserti siano di fatto tutti uguali. Quando invece facciamo vedere con dei test quali sono i risultati delle coppie di serraggio ottenibili con l’inserto più corretto per quell’applicazione, il cliente si rende conto di quanto sia importante avere un supporto ingegneristico», spiega Chiodini. Un tema che diventa oltremodo rilevante nella manifattura additiva. «In questo caso, la composizione del materiale non è quella di un manufatto classico, vi sono necessità della tenuta degli accoppiamenti più complesse rispetto a quelle richieste in componenti plastici tradizionali», dice Chiodini. Ecco, quindi, una prima collaborazione con Roboze, brand dell’additive distribuito dal gruppo Rf Celada, per fornire servizi di consulenza tecnica-ingegneristica che aiutino a selezionare il sistema di accoppiamento più efficiente per prodotti in stampa 3D.
Componenti in plastica in sostituzione di parti in metallo? Ma per l’assemblaggio serve capire quale inserto può garantire le migliori prestazioni di serraggio
L’utilizzo dei materiali plastici nella progettazione ingegneristica è in continuo incremento. Per sfruttare pienamente l’ampia gamma di materiali plastici disponibili, i progettisti necessitano di una vasta gamma di sistemi di fissaggio. Come spiega Chiodini, «contrariamente al proprio nome e a quanto si potrebbe immaginare le materie plastiche non si possono deformare “plasticamente a freddo” come avviene per i metalli ma sono suscettibili a scorrimento o rilassamento da stress e sotto carichi ben al di sotto del proprio limite elastico». Risultato? Durante l’assemblaggio di elementi plastici con inserti a vite le materie plastiche perdono la loro capacità di mantenere il carico. «Quando ciò si verifica, la connessione filettata si allenta, racconta Chiodini. Individuando il diametro del corpo dell’inserto e il loro specifico design è quindi possibile arrivare all’installazione appropriata, garantendo una resistenza permanente allo scorrimento per l’intero percorso di carico». Ciò consente quindi un montaggio/smontaggio illimitato dei componenti plastici senza compromettere l’integrità delle filettature. «In questo modo i progettisti possono sostituire componenti metallici realizzati mediante fusioni o lavorazioni con macchine utensili con quelli realizzati in plastica, meno costosa, senza sacrificare le prestazioni», afferma Chiodini.
La scelta per l’inserto appropriato? Varia da applicazione ad applicazione e riguardano la resistenza alla trazione, la coppia di rotazione e la resistenza all’estrazione
L’obiettivo di Celada Fasteners è aiutare gli uffici tecnici a scegliere un inserto con sufficiente resistenza alla coppia di serraggio in modo da impedirne l’allentamento. «Attraverso tecnici formati e competenti, i test di laboratorio e la ricerca e sviluppo dei prodotti di Psm International, supportiamo i clienti nelle scelte della migliore applicazione nel componente plastico da realizzare», dice Chiodini. Riassumendo, i requisiti di prestazione tipici per gli assemblaggi che utilizzano inserti per la plastica riguardano la resistenza alla trazione, la coppia di rotazione e la resistenza all’estrazione. La resistenza alla trazione, o pull-out, è la forza assiale necessaria per estrarre l’inserto dal materiale plastico; la coppia è la forza di rotazione necessaria per ruotare l’inserto e il pull-through è una combinazione di coppia di rotazione e forza di trazione applicata all’estremità dell’inserto. La prestazione finale e il livello qualitativo di un oggetto in plastica assemblato dipendono quindi dai seguenti fattori: dal design e la qualità meccanica dell’inserto utilizzato, dalle specifiche del polimero nel quale applicare l’inserto; dalla progettazione e la qualità dimensionale del componente per quanto riguarda il rispetto dimensionale delle borchie di alloggiamento degli inserti filettati; dal processo di installazione scelto, di co-stampaggio o post-stampaggio.
Co-stampaggio o post-stampaggio: l’importanza della scelta del metodo di installazione di un fastener
«La selezione del metodo di installazione è determinante e incide sul tipo di inserto che può essere utilizzato e sul costo complessivo dell’assemblaggio, dice Chiodini. Per questo motivo, fin dalle prime fasi di un progetto Celada Fasteners valuta con i clienti quali scelte effettuare e che tipo di installazione prevedere. «I due tipi principali di installazione sono il co-stampaggio o il post-stampaggio, racconta Chiodini. In quest’ultimo caso potremo avere diversi tipi di installazione e di tipologie di fastener: autofilettanti, a pressione, a espansione o inseriti mediante calore o a ultrasuoni. Tecniche, queste ultime due, che offrono le migliori prestazioni nella loro categoria e un costo di assemblaggio inferiore rispetto agli inserti co-stampati». Nello specifico, gli inserti applicati post-stampaggio a freddo, come gli autofilettanti, garantiscono un’ottima resistenza all’estrazione. Tuttavia, come spiega Chiodini, «durante il montaggio si deve prestare molta attenzione nell’installare l’inserto in modo che sia perfettamente perpendicolare al foro, altrimenti la vite non avrà un accoppiamento corretto». Quelli a espansione sono invece progettati per applicazioni non critiche in cui la facilità di installazione è scelta come criterio di progettazione primario, hanno costi di installazione più bassi ma a scapito della coppia e delle prestazioni di estrazione.
La servitizzazione di Psm Celada Fasteners e le piattaforme digitali abilitanti il customer service business to person
Elementi di fissaggio o di giunzione per il mondo manifatturiero, componenti meccanici utilizzati per unire tra loro diversi materiali, creando connessioni solide e durature. Celada può contare su un portfolio prodotti che copre a 360 gradi la domanda degli oltre 3.000 clienti del manifatturiero italiano. (tra i clienti diretti e indiretti nomi come Ferrari, Cnh Industrial, Fincantieri, Brembo, DeLonghi, Stellantis, Ducati, Abb, General Electric, Iveco e Leonardo). La creazione di piattaforme digitali di customer service ha permesso a Celada Fasteners di ridisegnare tutto il processo di ingaggio e di supporto al cliente. Attraverso l’accesso all’area personal del portale online gli utenti trovano tutte le informazioni di cui hanno bisogno, dai preventivi agli ordini, fino ad arrivare alle fatture e alle documentazioni tecniche e di qualità. Celada ha quindi dato vita a un’interazione business to person, b2p, incentrata sul singolo individuo, dell’imprenditore, del responsabile dell’ufficio acquisti o di un qualsiasi altro profilo tecnico interno alle aziende nostre clienti. Per l’azienda, che vende in massima parte prodotti commodity, l’exit strategy per un mercato a volume e bassa marginalità è infatti creare valore aggiunto sul prodotto focalizzandosi sulle relazioni con i clienti, sul service digitale pre e post vendita.
