«Entro il 2024, in Italia, su circa 200 stampisti un buon numero subirà una tensione finanziaria più o meno grave e fatale. Perfino chi ha investito nel 4.0, soffre per la mancanza di flusso di cassa. Tale situazione, causata anche da fattori geo-politici, se non ci apriamo all’innovazione a tutti i livelli, non può essere risolta con la sola strategia del ‘tutto deve costare meno’ per tentare di raggiungere la competitività con mercati asiatici che sono strutturati in modo socialmente e culturalmente diverso dal nostro sistema capitalista». Lo afferma Corrado Patriarchi, membro del comitato tecnico della Pressocolata in Aim (Associazione Italiana di Metallurgia).
Secondo Patriarchi, infatti, il nel sistema e le logiche di approvvigionamento dell’acciaio per il Die Casting sono oggi una delle cause della crisi che investe le industrie di stampisti operanti in questo comparto, cheè un asse portante della nostra economia. «Il mercato c’è. Basti pensare che il 90% degli oggetti di uso comune è fatto con acciaio nobile e la provincia bresciana ha nell’industria dell’Hpdc – High Pressure Die Casting- il distretto nazionale più significativo, con aziende che sviluppano oltre 3 miliardi di fatturato nella produzione, fonderia e trasformazione di metalli non ferrosi. Quindi le cause della crisi va cercata altrove».
Patriarchi vanta un’esperienza ultradecennale della più importante azienda al mondo produttrice di acciai, Hitachi Metals, oggi Proterial. Nel 2013 infatti scoprì gli acciai speciali per la pressocolata dell’azienda nipponica e li portò in Italia. Poi nel 2018 l’imprenditore bresciano Cristoforo Spina ne riconobbe la forte portata innovatrice e investì su questo materiale creando a Bedizzole la CS Metal Europe quale distributore unico per il nostro Paese e affidandone a Patriarchi la Direzione generale. ’«Attraverso l’acciaio in Giappone conobbi un mondo, non solo nuovi materiali per lavorazioni a caldo – prosegue Patriarchi -: scoprii un’etica assoluta della qualità sia nella produzione sia nella cura della competenza di tutte le persone dell’organizzazione, a iniziare dagli operatori in produzione, tutti super esperti e mirati a raggiungere i risultati voluti dall’azienda. E’ questo l’esempio imprenditoriale a cui dovremmo ispirarci e su cui Cristoforo Spina ha incentrato il modello di business della CS Metal Europe. Una volta la fonderia lasciava libero lo stampista di scegliere il materiale più indicato per la realizzazione degli stampi in funzione della realizzazione di un certo utensile. E lo stampista, dal suo canto, era fiero di poter fornire uno stampo fatto bene. Ora sempre più spesso lo stampista ci dice: compro l’acciaio che indica la fonderia sulla base del prezzo perché poi in caso di incidenti, danno la colpa al tipo di acciaio utilizzato. Di fronte a questo processo di acquisto, è una sfida importante ma impegnativa introdurre in Italia un acciaio per la pressocolata innovativo come quelli della serie Isotropy – Proterial. Così però, il nostro Paese perde in competitività a fronte di un mercato globale della pressocolata di alluminio per componenti automotive e non solo, che prevede un giro d’affari di 41.42 miliardi di dollari entro il 2029. Le aziende non chiudono perché manca il lavoro, insomma, ma perché non si adeguano ai cambiamenti. Un altro anello fragile nella catena del comparto – sottolinea Patriarchi – è la gestione dell’acciaio. Guarda caso, le avarie si verificano in particolare di notte o al mattino presto. Poi si dà la colpa al materiale”. E lo stampista non ha più interesse ad investire nell’acciaio di qualità perché il suo sforzo non troverebbe coerente apprezzamento dalla fonderia e dal cliente finale».
Secondo Corrado Spina, «L’innovazione deve essere un modo di approcciarsi di tutta l’impresa, non può essere limitata solo all’introduzione e all’implementazione della tecnologia, in particolare del digitale. Anche in CS Metal Europe abbiamo digitalizzato tutta l’organizzazione e abbiamo curato l’impatto ambientale, ma il core business resta il materiale con i servizi ad esso connessi. Il nostro settore è uno dei pochi dove il prodotto può ancora differenziare l’offerta creando opportunità significative ma serve un cambio culturale. in Italia per la pressocolata si continuano a utilizzare tipologie di acciaio standard, come la qualità ‘1.2343’, che, per i nuovi processi di stampaggio e geometrie delle attrezzature nonché per le dimensioni e le leghe utilizzate, risultano talvolta non idonei a resistere al meglio alle sollecitazioni termomeccaniche, con una perdita economica ingente in termini di spreco di tempo e di forza lavoro per le avarie inaspettate e la gestione delle riparazioni, problemi non più in liena con le istanze del mercato e in generale della necessaria produttività. Un sistema in cui perdono tutti».
Intanto il Giappone è sempre più impegnato a produrre acciai all’avanguardia molto apprezzati nel resto del mondo. Il 90% dei prodotti Proterial sono ‘original grade’, marchio che identifica qualità uniche di acciaio sviluppate e prodotte, dopo studi di metallurgia applicata nel reparto di ricerca e sviluppo, fin dalla fondazione dell’azienda nel 1910, per assicurare alte prestazioni principalmente per i mercati della mobilità, delle infrastrutture industriali e dell’elettronica. In questi campi infatti le applicazioni a caldo necessitano di maggiori performance in esercizio e una reale riduzione dei costi globali delle attrezzature.
Il marchio Proterial garantisce un elevato ciclo di vita dei componenti se utilizzati con competenza, ritardando le inevitabili avarie legate ai fenomeni di interazione tra alluminio e acciaio e assicurano la produzione di getti in alluminio sempre più complessi e diversificati, incluso lo strutturale. La gamma di qualità di acciaio PROTERIAL soddisfa ogni esigenza di processo e di progetto, «se il processo è gestito con l’indispensabile know how e la mission manageriale si fa carico della responsabilità dei costi di tutta la filiera. Per uno stampo medio per la scatola di uno sterzo il costo è intorno ai 180mila euro dei quali solo la lavorazione rappresenta circa il 60% e può aumentare se i materiali non sono idonei o a causa di una gestione impropria dello stampo», conclude Patriarchi.
