Siemens dà forma al metaverso industriale. Entriamo nell’era della convergenza tra mondo fisico e digitale intermediata dalla realtà virtuale. Strumento operativo, il digital twin. Come in un video game rende accessibili plc, macchine, linee di produzione e impianti, consentendo la simulazione, il controllo e l’ottimizzazione di ogni singolo processo, la formazione e il training degli operatori di fabbrica. Le tecnologie per l’integrazione fisica-digitale abilitata dal digital twin? Sensoristica, piattaforme industrial iot, edge e cloud computing, intelligenza artificiale e hardware software defined. «Il metaverso è la logica conseguenza delle tecnologie che sono state rese disponibili nel corso degli anni attraverso percorsi di innovazione industry 4.0 e 5.0, con soluzioni di macchine e sistemi connessi che incrociano obiettivi di produttività ed efficienza energetica», afferma Giuliano Busetto, head of Siemens Digital Industries. Simulare un nuovo prodotto, una fabbrica, una linea o un processo multifisico?
L’interazione con il digital twin, connesso in real time con un oggetto o uno spazio fisico, aumenta l’efficienza complessiva della smart factory. Strategica la partnership con Nvidia, leader mondiale del supercalcolo basato su processori grafici e logica algoritmica. Infrastruttura che serve a migliorare e rendere più performante il digital twin nello stack tecnologico-manifatturiero di Siemens, offrendo un enorme potenziale di trasformazione del modo di lavorare in un ambiente di fabbrica.
Ultima frontiera per l’interazione con i gemelli digitali? L’industrial copilot, l’assistente generativo per la software automation e per attività che spaziano dalla progettazione alla produzione. «Istruzioni in linguaggio naturale automatizzano la configurazione di macchina e supportano il personale nella risoluzione di problemi operativi e di manutenzione», dice Busetto. Copilot che si estende anche al Plm, permettendo a tutti gli stakeholder di processo di ottenere informazioni su tutta la catena del valore dello sviluppo prodotto.
Metaverso, digital twin, intelligenza artificiale, sostenibilità energetica, Piano Transizione 5.0. Ecco le novità e alcune delle più interessanti esperienze raccontate nel corso dell’ultima edizione Siemens Tech Talks 2024. Dalle partnership tecnologiche con i big dell’industria digitale all’espansione del programma Xcelerator con la new entry di Masmec, dallo use case di Areti per la gestione in digital twin delle reti elettriche allo sviluppo di soluzioni generative per il mondo industriale di AISent.
Nvidia, Aws, Microsoft, Sony. Le partnership strategiche per il metaverso industriale e l’ecosistema Xcelerator per accelerare lo sviluppo di nuove soluzioni allo stato dell’arte
Il percorso di innovazione di Siemens è basato su partnership strategiche con alcune delle aziende tecnologiche più influenti del mondo. Dalla già citata collaborazione con Nvidia a quella con Microsoft, che ha portato all’integrazione del copilot industriale, da quella con Aws, per ottimizzare la gestione e l’analisi dei dati sfruttando la potenza del cloud computing a quella con Sony nell’ambito della realtà virtuale. «Siamo in un’epoca in cui nessuno può avere la pretesa di fare tutto da solo, afferma Floriano Masoero, ceo di Siemens Italia. La tecnologia avanza a velocità mai viste, cresce la complessità delle catene del valore, cambiano gli attori sul mercato. A questo si aggiungono le pressanti richieste di apertura e semplificazione provenienti dalle aziende che big player come Siemens non possono ignorare». Logica collaborativa che si estende alla piattaforma Xcelerator, l’ecosistema digitale che consente a clienti e partner di accelerare la trasformazione digitale. «La co-innovazione rende la tecnologia aperta, condivisa e democratica. Le sfide di oggi sono sempre più complesse e non possono essere affrontate senza che ci siano collaborazioni che mettano a disposizione di tutti competenze diversificate», afferma Masoero.
Masmec, digital twin per simulazione di impianto, di prodotto e per il virtual comissioning
L’ultimo ingresso in Xcelerator è quello di Masmec, azienda pugliese specializzata in macchine e linee automatiche per l’assemblaggio e il collaudo di componenti automobilistici. Grazie a Xcelerator, Masmec ha potuto investire nelle tecnologie del gemello digitale e della simulazione di impianto, migliorando i propri processi interni e creando un vantaggio competitivo. Entrando nel merito delle tecnologie, per la simulazione dell’impianto, Masmec si avvale di Tecnomatix Plan Simulation, capace di creare modelli gerarchici 3D ben strutturati, restituendo una modellazione rapida ed efficiente di processi produttivi discreti e continui. Per il design, la simulazione e la virtual commissioning della macchina, invece, utilizza Siemens NX Cad, Mechatronics Concept Designer (Mcd), Simatic S7-Plcsim Advanced, Simit Simulation e Tia Portal, tecnologie capaci di fornire un linguaggio comune e facilitare l’integrazione nella fase finale del processo di progettazione. «Collaborare con Siemens significato innanzitutto far avanzare i processi interni e creare un vantaggio competitivo, affiancando i nostri clienti sin dalle fasi iniziali dei progetti con attività di co-design. Inoltre, ci ha permesso di aprire le porte a nuove opportunità di business, riversando all’esterno la competenza che abbiamo maturato nelle tecnologie digitali», afferma Daniela Vinci, ceo di Masmec.
AIsent, non solo copilot ma soluzioni verticalizzate basate su modelli generativi specializzati per risolvere problemi di natura industriale
Nell’ecosistema Xcelerator anche AIsent, software house italiana che sviluppa soluzioni di intelligenza artificiale per il mercato industriale-manifatturiero e sta ora investendo nello sviluppo di soluzioni generative. «Nel mercato industriale la parte di copilot rappresenta circa un 20%, l’altro 80% per motivi di performance, di trasparenza dei risultati e fiducia nella tecnologia, si sta orientando verso soluzioni verticali, personalizzate basate sui più diversi modelli generativi, dice Daniele Gamba, ceo di AIsent. Molto spesso servono soluzioni molto mirate, che entrano nello specifico del processo per risolvere problemi di natura industriale. Ci sono aziende che non consentiranno mai a ChatGpt di condurre il proprio impianto, racconta Gamba. Sviluppiamo, quindi, algoritmi specializzati che supportano il personale nel prendere la decisione più corretta. La nostra offerta è complementare al copilot, utilissimo in certe applicazioni, ma che non può certo risolvere tutti i problemi di natura industriale, aggiunge il ceo di Aisent. Le potenzialità dell’IA generativa si stanno poi rapidamente estendendo alla robotica, vera nuova frontiera per lo sviluppo di nuovi modelli generativi, con l’obiettivo di ottenere la stessa flessibilità di programmazione che già oggi è possibile nella generazione del codice per la parte di automazione».
Sostenibilità, il documento Siemens per facilitare l’accesso delle imprese agli incentivi del Piano Transizione 5.0
La sostenibilità è legata alla digitalizzazione. Per Siemens, il gemello digitale consente di rendere più produttiva tutta la parte ingegneristica, fornendo soluzioni coerenti con obiettivi di sostenibilità fin dalle prime fasi di progettazione. «Ci sono 13 miliardi di euro che dovrebbero essere messi a disposizione delle imprese nei prossimi 18 mesi, dice Busetto. Le aspettative sono alte ma in assenza dei decreti attuativi molte aziende sono ferme. Le aziende del machinery, che esportano tecnologia in tutto il mondo, hanno però compreso che la sostenibilità è un passaggio obbligato per continuare a essere competitivi e aumentare l’efficienza delle macchine, delle linee, degli impianti, dice Busetto. Abbiamo preparato un documento che aiuta le imprese a capire come, grazie alle nostre tecnologie applicate nelle macchine utensili – ma il discorso si può estendere a tutte le macchine automatiche – sia possibile registrare un significativo risparmio energetico, abilitando così l’accesso ai crediti d’imposta previsti dal piano di incentivi». Nello specifico, il documento contiene le linee guida che mostrano come ottimizzare le lavorazioni delle macchine utensili ottenendo risultati concreti, come ad esempio una riduzione dei tempi di inattività, del consumo energetico e un miglioramento l’efficienza complessiva del processo produttivo, permettendo alle aziende di semplificare l’accesso agli incentivi 5.0.
Gestione reti elettriche di nuova generazione basate su digital twin per il progetto RomeFlex di Areti
Areti, il distribution system operator di Roma, utilizzerà la tecnologia Siemens nel progetto RomeFlex per prevedere possibili congestioni di rete e per acquisire più flessibilità nella gestione di reti di media e di bassa tensione. Il digital twin sarà lo strumento chiave per consentire agli operatori di gestire con successo la crescente complessità e la sempre più elevata richiesta di capacità. Nello specifico, un set di algoritmi sviluppati da Siemens renderà la rete più intelligente, resiliente e a prova di futuro. Nei prossimi dieci anni, si stima che la domanda di picco di elettricità sulla rete elettrica gestita dall’operatore romano crescerà da 2.200 MW a 3.300 MW. E per gestire questa crescita della domanda, e salvaguardare la rete da criticità quali blackout e violazioni di tensione, Areti dovrà aumentare la propria capacità a un ritmo sostenuto. Obiettivo che può essere conseguito accelerando la trasformazione digitale per realizzare un sistema di gestione evoluto. Come spiega Ercole De Luca, head of innovation di Areti, «Questo significa far leva sul software per prevedere le congestioni e le criticità di rete, così da introdurre azioni sostenibili ed efficaci dal punto di vista dei costi, mantenendo la rete elettrica stabile e reattiva per tutti i cittadini romani. La collaborazione con Siemens – aggiunge De Luca – è fondamentale per rendere questo progetto di flessibilità locale uno use case da utilizzare come blueprint non solo in Italia ma anche nel resto d’Europa»
