Il comparto del machinery, penalizzato nei primi nove mesi dell’anno da un export ai minimi storici (+ 2,6%) e da una domanda interna in frenata, è in stallo, tanto è vero che secondo Ucimu il 2024 si chiuderà con un -25%. La ripresa sembra però vicina: si prevede infatti un rapido rebound già a partire da quest’ultimo trimestre e una crescita per il 2025 intorno al 18%. Fanuc Italia, in controtendenza, dovrebbe superare indenne gli effetti dell’improvvisa decelerazione registrata nel 2024. «In Italia archivieremo l’anno consolidando il fatturato 2023 (ndr 182 milioni). Poteva andare meglio. Contavamo sulla spinta degli incentivi ma il mancato decollo del Piano Transizione ha fatto slittare gli ordinativi al 2025», afferma Cristian Bosi, amministratore delegato di Fanuc Italia.
Ottimismo, quindi, per le prospettive a breve medio termine. Ma quanta domanda riuscirà a trainare il Piano Transizione 5.0? Al momento le richieste di finanziamento non superano i 100 milioni. Davvero poco. È solo il risultato di una norma complicata, arrivata in ritardo, o rivela un disinteresse generale? Quanti dei 6,3 miliardi stanziati dal Governo riusciranno a incrociare nuovi investimenti del manifatturiero italiano? Macchine e robot 5.0 sono in attesa di una risposta. Piano o non Piano, l’efficienza energetica è comunque uno dei più importanti driver d’innovazione tecnologica. «La produzione va ormai programmata e pianificata sotto il profilo del consumo energetico. Non si ragiona più in termini di pura ottimizzazione dei tempi dei cicli di lavorazione, ma in termini di ottimizzazione dell’energia consumata», afferma Giacomo Barbieri, sales manager Robomachines di Fanuc Italia. Ecco, quindi, che il gigante giapponese dell’automazione, della robotica e delle macchine utensili (fatturato di circa 5 miliardi di euro) ha integrato nella propria offerta soluzioni di monitoraggio real time 5.0, di efficienza energetica, che si sommano a quelle associate al paradigma Industry 4.0. Insomma, macchine e robot Fanuc sono pronti a supportare le imprese del manifatturiero in ottica 4.0 e 5.0. Il risultato? Possibilità per responsabili di produzione, direttori di stabilimento ed operatori di supervisionare e controllare, attraverso un’unica interfaccia, tutti i parametri di funzionamento, produttività ed energia che interessano l’operatività di fabbrica.
Nel frattempo, per agevolare le aziende nel processo di certificazione energetica Fanuc ha predisposto “PowerMeter 5.0” una soluzione progettata ad hoc per il mercato italiano orientata a semplificare il monitoraggio dei consumi energetici dei processi e dei macchinari, anche di terze parti. Per il colosso giapponese dell’automazione industriale il 2024 rappresenta un passaggio fondamentale: nuova versione del controllo numerico, funzioni di intelligence per ridurre i consumi energetici, nuova interfaccia Hmi 2. «Quest’ultima – spiega Domenico Mirarchi, sales manager Pts di Fanuc Italia – semplifica le attività dell’operatore sia in termini di programmazione che di utilizzo e permette un controllo completo dei parametri di produzione 5.0 con dati che vengono acquisiti dalla sensoristica di macchina presente allo shop floor».
Ecco le soluzioni energy saving che Fanuc è oggi in grado di proporre alle imprese del manifatturiero, nell’ambito delle macchine utensili, delle presse e della robotica, e la nuova dimensione della progettazione con simulazione in digital twin.
Power Meter 5.0 e software MT-LINKi , soluzione plug & go per il calcolo dei risparmi energetici
Al centro della soluzione Power Meter 5.0 c’è il software MT-LINKi: consente la raccolta, visualizzazione e storicizzazione dei dati di consumo energetico ricorrendo ad un contatore certificato. Analisi dei dati che aiutano le aziende a migliorare la produttività e l’efficienza dell’intero impianto. «MT-LINKi collega macchine e dispositivi in fabbrica, raccogliendo i dati per fornire informazioni dettagliate sui processi di produzione, afferma Mirarchi. Inoltre, “PowerMeter 5.0” include una “Energy Dashboard”, alimentata da un software capace di calcolare il consumo di energia e aria compressa in un determinato intervallo di tempo. Mirarchi sottolinea che questa soluzione è compatibile con tutti i tipi di macchine ed è fornita in modalità “plug & go”, permettendo un’installazione rapida e un avvio immediato del calcolo dei risparmi energetici.
Intelligenza 5.0 per acquisire efficienza energetica. Le soluzioni Fanuc che migliorano la produttività di macchine utensili e presse
«Aumento della produttività, monitoraggio e controllo dell’impianto produttivo, miglioramento della strumentazione. Caratteristiche già presenti nelle nostre macchine utensili sono state estese al 5.0 per fornire le massime prestazioni con il minor consumo energetico possibile», spiega Barbieri. Grazie alle funzioni intelligenti progettate per ridurre al minimo il consumo energetico le macchine Fanuc, già pronte per Industria 4.0, sono quindi idonee a supportare le aziende anche in ottica Transizione 5.0.
I centri di lavoro Robodrill, per esempio, integrano funzioni come la riduzione del consumo energetico durante la lavorazione attraverso il rallentamento dell’accelerazione del motore, lo spegnimento automatico al termine del programma, e l’interruzione della lubrificazione automatica quando l’asse è fermo. Sono dotate di Cnc, motori, amplificatori, generatori e pompe che operano con una gestione intelligente dell’energia. Altro esempio, le presse Roboshot che consumano fino al 70% in meno rispetto ai modelli idraulici tradizionali. In questo caso, tecnologie innovative come gli azionamenti rigenerativi recuperano l’energia di frenata generata durante la chiusura dello stampo, reimpiegandola nel ciclo successivo, recuperando fino al 15-17% di energia. Tra le funzioni intelligenti la modalità sleep, che arresta i dispositivi non necessari durante i periodi di inattività e si riattiva automaticamente prima del riavvio grazie a un timer programmabile: l’avvio automatico tramite timer, permette di programmare la data e l’ora di riscaldamento, rendendo il processo più efficiente; la funzione di autospegnimento, che spegne l’apparecchio al termine della lavorazione o quando non è operativo per ragioni specifiche.
Energy saving nell’ambito della robotica, condition monitoring per un zero down time
Un altro aspetto cruciale dell’approccio di Fanuc è il sistema di rigenerazione dell’energia integrato nei robot. «Quando un robot decelera, l’energia prodotta viene recuperata e restituita alla fonte di alimentazione primaria, migliorando così l’efficienza energetica complessiva», spiega Pier Paolo Parabiaghi, sales manager robotics di Fanuc Italia. Vantaggi di cui le aziende possono usufruire grazie anche a funzionalità di condition monitoring, come Zdt (Zero Down Time), per esempio, che permette di monitorare costantemente i robot, prevenendo problemi e ottenendo diagnosi aggiornate. «Collegando i robot con la rete Ethernet, Zdt realizza un sistema di gestione centralizzato di controllo delle condizioni meccaniche, controllo dello stato del processo, manutenzione preventiva e controllo dello stato di salute del sistema», afferma Parabiaghi. «Macchina o robot consumano energia, sia in fase di accelerazione che decelerazione. Energia che può essere recuperata e massa nuovamente in circolazione. Efficienza che riguarda tutti i possibili stati di funzionamento macchina, anche quando sono ferme, dice Parabiaghi. La macchina è sempre in potenza anche quando è in standby, una condizione che genera un inutile consumo, soprattutto nel caso di cicli di lavorazione prolungati dove sono previsti più fermi macchina. Ecco, quindi, l’algoritmo inserisce un controllo di funzione automatico che toglie potenza alla macchina».
Digital twin, progettare macchine e robot in virtuale. La simulazione sempre più protagonista dei processi produttivi del manifatturiero
Progettare e modellare la macchina con simulazione in digital twin. Una modalità che consente di verificare la tipologia di utensile più funzionale al ciclo di lavorazione, di ridurre i consumi ed evitare sprechi, simulando funzionamento meccanico, e motori e azionamenti con obiettivi di efficienza energetica. «Nella modalità di sviluppo tradizionale si dovevano fare più prove, con inevitabile spreco di energia, usura macchine e utensili. In digitale è invece possibile fare tutti i test arrivando a un prototipo di macchina che soddisfa le prestazioni attese nell’ambiente di produzione», afferma Pietro Squarzon, sales manager FA di Fanuc Italia. Il digital twin rappresenta quindi l’intera macchina in un ambiente virtuale 3D, inclusa la verifica di eventuali collisioni prima della produzione effettiva del pezzo, semplificando il virtual commissioning e offrendo una replica digitale della macchina per visualizzarne il comportamento, così come quello dei pezzi, delle attrezzature e delle configurazioni degli utensili. La simulazione è una tecnologia sempre più protagonista dei processi produttivi del manifatturiero. «La replica virtuale permette di ottimizzare la produzione, ridurre i costi, migliorare la qualità e prendere decisioni più informate grazie alla simulazione e all’analisi dei dati in tempo reale, spiega Squarzon. Le proposte di Fanuc per il digital twin comprendono software sia per la replica digitale dei robot che delle macchine utensili».
