L’obiettivo della digitalizzazione nel settore manifatturiero? Avere una “data factory” parallela alla “product factory”. «Così come una linea di produzione necessita di un’integrazione di tutti i processi di lavorazione per trasformare una materia prima in un prodotto finito altrettanto vale per i dati. Dalla progettazione al procurement, dalla produzione alla manutenzione, dallo sviluppo prodotto alla supply chain, l’esigenza è avere flussi dati end-to-end abilitanti processi collaborativi in ambienti OT e IT», è quanto afferma Francesco Sucato, business consultant di Man and Machine Italia, multinazionale tedesca con un fatturato di oltre 300 milioni e partner di Autodesk dall’anno della sua fondazione, che risale al 1984. «La fabbrica connessa, data-driven, non è più un’opzione, ma una necessità», aggiunge Sucato. «Vale un semplice principio: più un’organizzazione è connessa più è produttiva, resiliente, flessibile e reattiva». Per Man and Machine, le informazioni vanno rese accessibili in modo indifferenziato a tutti i dipartimenti. «Interconnessione e integrazione. Una volta il nostro mondo di riferimento era limitato all’ufficio tecnico. Oggi, invece, le informazioni generate dal Cad vengono trasferite lungo l’intera catena del valore. E’ in questa nuova dimensione applicativa che sviluppiamo nuovi progetti e soluzioni». Da una parte soluzioni molto specifiche e verticali, dall’altra tutta l’expertise per creare un ambiente interconnesso. «L’integrazione è la priorità delle priorità per tutti i nostri clienti ed è coerente con la strategia Autodesk focalizzata sulla convergenza applicativa con la piattaforma cloud Fusion 360», sottolinea Sucato. «In ambito Plm è ormai possibile sviluppare soluzioni che permettono di lavorare utilizzando una fonte centralizzata di dati, consentendo di progettare e produrre con più efficienza e produttività».
Insomma, l’obiettivo di Man and Machine è la creazione di processi estesi che sincronizzano le applicazioni di tutte le aree funzionali coinvolte nello sviluppo prodotto per soddisfare la nuova operatività d’impresa. Come individuare le aree di possibile miglioramento per le imprese vostre clienti? «Abbiamo avviato un servizio consulenziale di check-up gratuito per mappare le possibili aree di digitalizzazione e consentire un aumento di produttività attraverso la condivisione delle informazioni. Importante è dimostrare alle aziende il potenziale del ritorno dell’investimento, cosa del tutto fattibile, poiché l’integrazione porta a risultati tangibili». Ecco come Man and Machine sfrutta le potenzialità delle tecnologie Autodesk per la digitalizzazione nel settore manifatturiero. Dall’accesso alle informazioni per lo sviluppo prodotto a progetti che integrano progettazione, produzione e ufficio acquisti (lo use case Inkmaker), dal supporto alla stampa 3D alla simulazione di layout di fabbrica (il progetto Caleffi Hydronic Solutions).
Fusion 360 una rappresentazione unificata, “single source of truth”, di tutti i dati che vengono creati in ogni singola fase dello sviluppo prodotto
Con l’integrazione dei sistemi utilizzati nelle diverse aree applicative di un’impresa manifatturiera si ha oggi dunque la possibilità di creare un flusso informativo che alimenta un loop infinito di cambiamenti migliorativi, di prodotto e di processo. «La condivisione dei dati è il presupposto fisiologico per dare vita a progetti basati su modelli collaborativi e per risolvere la debolezza strutturale di un’organizzazione a silos, dove i dati sono compartimentati e non valorizzati in funzione degli obiettivi di business», commenta Samuele Gallazzi, senior account manager di Autodesk Italia. Affermazione in piena sintonia con l’operatività di Man and Machine. «Le nostre soluzioni fanno sì che il dato possa essere veicolato in modo agile e veloce senza barriere che ne precludano la condivisione tra tutti gli stakeholder», afferma Sucato. La digitalizzazione Autodesk, così come interpretata da Man and Machine, presuppone dunque una connessione globale di persone, sistemi e prodotti, in modo che i dati legati a tutte le fasi del ciclo sviluppo prodotto favoriscano la produttività. «Elemento centrale di questa strategia è la creazione di una value chain collaborativa», dice Sucato.
L’ecosistema applicativo Autodesk per la nuova operatività collaborativa d’impresa
Progettazione, produzione e assistenza post-vendita con dati e informazioni che viaggiano in digitale. Nella logica con cui lavorano i partner di Autodesk, tutte le persone coinvolte nel processo di sviluppo hanno accesso ai dati di progetto. Risultato? Ciascuno accede alle informazioni attraverso interfacce personalizzate in funzione del profilo di utilizzo, si lavora in modo collaborativo e allo stesso tempo si acquisisce una maggiore autonomia operativa.
Processi di digitalizzazione che possono essere abilitati dall’ecosistema applicativo Autodesk, a partire da Inventor, utilizzato per la progettazione Cad, per poi estendersi a Vault (Data e Lifecycle Management) e a tutta la potenza di fuoco di Fusion. Come affermato in un recente report di Autodesk, «Le aziende che creano processi estesi, che sincronizzano le applicazioni di tutte le aree funzionali coinvolte nello sviluppo prodotto, si sono rese conto che la digitalizzazione abilita una nuova operatività d’impresa. In questo contesto i dati alimentano flussi di informazioni che rendono possibile la creazione di processi “any to any”, ridisegnando il classico paradigma di produzione tradizionale».
Risolvere il problema dell’accesso alle informazioni da parte di tutti gli stakeholder. L’esempio della progettazione integrata e collaborativa di Inkmaker
«Il manifatturiero italiano ha fatto investimenti importanti negli ultimi anni. Grazie a Industria 4.0, in molti casi c’è stato rinnovamento tecnologico. Il nostro impegno è nel mettere a fattor comune soluzioni che sono tuttora molto verticali», dice Sucato. «Cosa faccio con tutti i dati e le informazioni che ho generato? Quello che le aziende ci chiedono di risolvere è il problema dell’accesso alle informazioni e in primis collegare Plm ed Erp».
Gli ultimi aggiornamenti di Fusion 360 hanno implementato una serie caratteristiche e funzioni per aumentare la flessibilità e l’efficienza della programmazione.
L’ufficio tecnico genera infatti distinte di componenti che presuppongono l’acquisto di materiale per la produzione. Dati che, per poter essere gestiti con efficienza e garantire velocità di esecuzione, devono essere condivisi grazie a una digitalizzazione dei flussi di lavoro tra i diversi compartimenti per automatizzare il processo di acquisto. «Il collegamento con l’Erp è un primo step di integrazione sul quale abbiamo avviato importanti progetti, a cui nel tempo si sono affiancati altri interventi per estendere questo beneficio a comparti e aree applicative complementari e contigue», afferma Sucato. «E’ quanto per esempio è stato realizzato per il gruppo Inkmaker, azienda specializzata nella fabbricazione di macchine automatiche per la dosatura, la confezione e l’imballaggio, che dispone ora di un ambiente di progettazione che permette di strutturare una distinta base di prodotto acquisibile dal sistema gestionale». La collaborazione di Inkmaker con Man and Machine ha inoltre consentito di integrare digitalmente gli uffici tecnici dislocati in differenti aree geografiche, in Italia a Torino e in Malesia, riuscendo a implementare una piena condivisione ingegneristica dello sviluppo prodotto.
Come riconfigurare gli impianti produttivi e ottimizzare la progettazione del layout di fabbrica. L’esperienza Caleffi Hydronic Solutions
«In Caleffi, azienda di ingegneria che sviluppa e produce componenti per impianti di climatizzazione e idrosanitari, sistemi contabilizzazione del calore, ventilazione meccanica controllata e componentistica specifica per impianti a energia rinnovabile, abbiamo realizzato la nuova fabbrica utilizzando tecniche di simulazione. Aggiungere, spostare, togliere un macchinario, tutto in virtuale. Simulazione che viene anche utilizzata in ambiente di produzione, per lo stampaggio dei componenti in plastica», racconta Sucato.
Queste soluzioni sono allineate alla metodologia Integrated Factory Model di Autodesk, che ha come obiettivo la digitalizzazione di edifici, impianti e macchinari. «Nasce dalla convergenza tra Building Information Modeling (la metodologia usata nel mondo Construction) con la dimensione del software per l’automazione di progettazione, produzione e gestione del ciclo di vita dei prodotti Autodesk», spiega Sucato. «Un approccio multidisciplinare che consente a tutti i partecipanti allo sviluppo progetto di lavorare su uno stesso modello, centralizzato in cloud e sempre aggiornato, per pianificare, progettare, convalidare, costruire e gestire la fabbrica». Insomma, la tendenza in atto è quella che vede il passaggio da una visione statica a una dinamica della progettazione, che necessita di una digitalizzazione sempre più spinta in grado di gestire le variabili entro cui il progetto può modificarsi ed evolvere.
Supporto a progettazione e produzione in stampa 3D. Non per tutti ma per molti
Prevedere e ottimizzare i processi di produzione, anche in ambito additivo, poiché la stampa 3D non è più una produzione elitaria, ma una tecnologia sulla quale converge un numero di aziende sempre più importante. Una logica che Autodesk ha fatto propria rendendo disponibile in Fusion 360, la piattaforma cloud per la digitalizzazione dello sviluppo prodotto, la tecnologia abilitante la progettazione per la produzione additiva. Dalla simulazione strutturale in ambiente Cad alla simulazione topologica, l’approccio adottato dà origine alla convergenza tra progettazione e produzione, un’intelligenza software adattativa finalizzata alla manifattura in stampa 3D. «L’obiettivo è dare ai progettisti la possibilità di creare componenti in funzione del metodo produttivo», spiega Sucato. «Il punto di partenza è il Cad o il generative design, con la definizione degli elementi chiave che si vogliono rispettare per l’additive. E dal modello Cad si passa all’ottimizzazione topologica, che predispone la stampa al fine di prevedere le possibili deformazioni che il componente potrebbe subire in fase di produzione»
