E80 Group è all’avanguardia nello sviluppo di soluzioni intralogistiche automatizzate e integrate per aziende produttrici e distributrici di beni di largo consumo, spaziando dai settori beverage, food, tissue fino ad ambiti diversificati. Con tecnologie hardware e software innovative, capaci di operare a temperature estreme fino a 26 gradi sottozero, E80 Group realizza smart factory avanzate anche per la cold chain, garantendo efficienza e sicurezza nella gestione dei prodotti sensibili a condizioni estreme. «Sviluppate per rispondere in modo scalabile e flessibile alle esigenze di performance della logistica nella catena del freddo, le nostre soluzioni stanno rivoluzionando il modo di operare dei magazzini surgelati. Grazie alla piattaforma software Smart Integrated Logistics, che gestisce tutti i flussi intralogistici, e all’ampia gamma di veicoli a guida laser aumentiamo significativamente l’efficienza degli impianti», afferma Giuseppe Cassano, vp sales Asia, Oceania e Africa di E80 Group.
Ai primi di maggio è partita l’installazione del sistema deep freeze in un’importante bakery greca che produce pane surgelato. Progetto che si aggiunge ad esempio a quello realizzato per Virto, azienda spagnola che produce e distribuisce prodotti surgelati e a molti altri impianti implementati in giro per il mondo anche nella catena del freddo. «Il settore è in pieno sviluppo. Il consumo di alimenti surgelati cresce infatti in modo esponenziale e per noi rappresenta una grande opportunità. Anche in Italia sono in fase di studio e di offerta progetti per grandi gruppi che operano nel campo della refrigerazione e della distribuzione», spiega Cassano. «Dal food & beverage deriva circa il 60% del fatturato che è circa 535 milioni di euro con proiezione 2024 a 600 milioni. In Italia, un esempio importante è rappresentato dallo stabilimento di Barilla, a Pedrignano, in provincia di Parma, dove si producono mille tonnellate di pasta al giorno. «In questo sito opera una flotta di 107 carrelli a guida laser che automatizzano la movimentazione di materie prime e prodotti finiti dalla produzione alle spedizioni, passando per i magazzini per un totale di 138 mila posti pallet.
L’impianto assicura un flusso di 8.400 pallet al giorno» afferma Cassano. Altra success story, quella dello stabilimento messicano di Constellation Brands, il produttore della birra Corona, dove è operativa una flotta di 200 carrelli. Danone, Perrier, Nestlé, Unilever, Constellation Brands, Gruppo Lactalis. Sono solo alcuni marchi che hanno integrato la propria fabbrica o centro di distribuzione con le soluzioni di E80 Group. «Spesso si automatizza la parte di processo ma la parte intralogistica rappresenta più difficoltà nel trovare soluzioni. Risultato? Elevata efficienza della parte upstream ma bassa efficienza della parte downstream. I nostri sistemi sono pensati per essere scalabili. Infatti, i clienti che hanno un magazzino convenzionale possono decidere di automatizzarne la gestione attraverso gli Lgv (laser guided vehicol) e implementare successivamente un magazzino automatico ad alta densità con maggiore capacità di stoccaggio per unità di superficie», dice Cassano.
Cold chain: l’integrazione tra Lgv e magazzini automatici per aumentare le performance intralogistiche anche nell’ultracongelato
In un settore in cui la tutela della qualità degli alimenti e l’efficienza delle operazioni sono fondamentali, i sistemi di E80 Group svolgono un ruolo chiave nel consentire movimentazione, stoccaggio, prelievo e spedizione dei prodotti con Lgv capaci di lavorare a intervalli di temperatura compresi tra i -4° e -26°. «Dall’alimentazione delle linee di produzione alla gestione dei materiali di imballaggio, dai magazzini fino al carico e scarico in automatico dei camion, gli Lgv sono progettati per operare in ambienti refrigerati dove le condizioni della temperatura sono spesso estreme», afferma Cassano.
Tutti i veicoli sono infatti equipaggiati con tecnologie che gli permettono di operare anche in ambienti ultracongelati: dai sistemi di riscaldamento interno, alla centralina idraulica isolata e termoregolata fino alle batterie al litio che tollerano temperature fino a -30°C. «Una delle soluzioni più importanti per le industrie, in particolare quelle dotate di magazzini refrigerati, è proprio l’applicazione di questi sistemi che garantiscono prestazioni elevate, affidabilità ed efficienza energetica.
L’integrazione con gli Lgv rende infatti l’intera soluzione completamente flessibile. Ad esempio, nei casi di magazzini automatici ad alta densità, Crane Store, ogni traslo elevatore è totalmente indipendente, eliminando così il rischio di colli di bottiglia. In questo scenario, una delle chiavi per ottimizzare le prestazioni e ridurre il costo per pallet è massimizzare la densità, garantendo al contempo la velocità di lavorazione richiesta».
Combinando soluzioni hardware innovative e il software proprietario Smart Integrated Logistics, il gruppo consente ai produttori e ai centri di distribuzione di affrontare le sfide degli ambienti surgelati. «Le tecnologie che rendiamo disponibili ottimizzano le operazioni e assicurano la tracciabilità e la sicurezza» commenta Cassano. Un’intralogistica intelligente, insomma, quella di E80 Group: grazie a soluzioni integrate sviluppa progetti deep freeze per produttori e distributori del food & beverage di tutto il mondo.
Più di 1.000.000 di dollari di merci movimentate al giorno nel mondo
La multinazionale di Viano, Reggio Emilia, dove si trova la sede centrale e dove sono prodotti tutti i sistemi, ha anticipato, nel lontano 1992, il concetto di Industry 4.0 realizzando la smart factory sostenibile, interconnessa e sicura. Oltre ai veicoli a guida automatica e laser, che possono lavorare a temperature che vanno da -26 a +40 gradi, progetta e produce robot di palettizzazione, fasciatori robotizzati ad alta velocità, sistemi di ispezione palette, etichettatrici robotizzate, magazzini automatici ad alta densità e soluzioni di picking. «Gli Lgv hanno la capacità di movimentare qualsiasi tipologia di pallet, interconnettendo tutti i sistemi, e portando il prodotto giusto al posto giusto e al momento giusto» spiega Cassano. Ad oggi E80 Group ha realizzato 450 smart factory in diverse parti del mondo, installando oltre 2.800 sistemi robotizzati, più di 9.000 veicoli automatici e a guida laser e, numerosi magazzini automatici ad alta densità. A livello internazionale è presente in Australia, Brasile, Cile, Emirati Arabi Uniti, Francia, Giappone, Messico, Spagna, Svezia, Regno Unito, Polonia, Thailandia e Usa.
Smart Integrated Logistics, il software e il direttore d’orchestra
Tutto il flusso logistico è gestito centralmente da un’unica piattaforma software (Smart Integrated Logistics): il “direttore d’orchestra” che assicura l’efficiente integrazione dei sistemi, garantendo la conduzione ottimale di tutte le operazioni, dall’ingresso delle materie prime allo stoccaggio, fino alle spedizioni. Sulla base delle esigenze applicative delle aziende clienti e attraverso differenti moduli, interconnette operazioni manuali ed automatiche, comunica con il gestionale della fabbrica del cliente (Erp) e supervisiona in tempo reale le performance dell’intera soluzione.
Oltre ai veicoli a guida automatica e laser, che possono lavorare a temperature che vanno da -26 a +40 gradi, progetta e produce robot di palettizzazione, fasciatori robotizzati ad alta velocità, sistemi di ispezione palette, etichettatrici robotizzate, magazzini automatici ad alta densità e soluzioni di picking.
Virtual commissioning. Progettazione ad alta affidabilità con il software di simulazione e il 3D Mapping in progetti greenfield e brownfield
«Soluzioni complesse richiedono approcci di progettazione intelligenti e soluzioni adattabili ai cambiamenti di mercato. Le variabili che un sistema di intralogisitca deve gestire sono infatti tantissime», spiega Cassano. Ecco, quindi, la decisione di utilizzare il software di simulazione ad eventi discreti per valutare le performance di fabbrica. «Questo tool viene modellato e integrato secondo i principi di gestione intralogistica richiesti dal cliente. È uno strumento essenziale per progettare gli scenari operativi futuri, individuare la giusta soluzione per impianti nuovi ed esistenti. Simuliamo i flussi produttivi e comparando diverse possibilità arriviamo ad individuare quella ottimale». Come spiega Cassano, «con il virtual commissioning è possibile massimizzare flussi di traffico in impianti in cui sono in gioco molte variabili, identificare con largo anticipo colli di bottiglia e potenziali criticità e convalidare le logiche di controllo più appropriate con un’affidabilità del 95%».
Nel plant di Barilla a Pedrignano si producono mille tonnellate di pasta al giorno. Qui è all’opera una flotta di 107 carrelli a guida laser che automatizzano la movimentazione di materie prime e prodotti finiti dalla produzione alle spedizioni, passando per i magazzini per un totale di 138 mila posti pallet.
Inoltre, il Gruppo è in grado di effettuare la virtualizzazione della fabbrica applicando la tecnologia di scansione tridimensionale, il suo utilizzo sta diventando uno standard per tutti gli impianti industriali e offre diversi vantaggi proprio nella fase di progettazione dei sistemi di stoccaggio. «Si tratta di uno step importante – spiega Cassano – che richiede un modello dettagliato e preciso di un edificio industriale e del suo contenuto, tenendo conto di tutti gli altri elementi coinvolti, come i percorsi dei veicoli a guida laser. Grazie alla digitalizzazione dell’ambiente, siamo in grado di superare i limiti del rilievo tradizionale sviluppando e implementando i sistemi in modo virtuale. Così è possibile avere una comprensione degli spazi attraverso modelli che rispecchiano la realtà, diminuendo il numero dei problemi durante l’installazione del sistema e allo stesso tempo migliorandone le tempistiche».
